在片剂制造中，粒径分布（PSD）达标仅是技术门槛，而非产能的绝对保证。生产现场常见的下料受阻或片重差异，本质上源于粉体加工特性与制程的匹配失调。因此，压片前的混合、输送与填充阶段，决定后续生产能否稳定运行。

生产线上的“拦路虎 - 黏聚性（Cohesion）

当粉体进入收缩的料斗时，若颗粒间的凝聚力大于其自身重力，就会在出口处形成一个稳固的「拱桥」，也就是桥架(Arching)。不仅导致下料中断、设备空转，更会引发后续填充的不连续，进而影响生产效率。

即便未发生完全桥架，高黏聚性粉末易形成团聚体，混合时难以完全打散，而流动性欠佳的粉体也易形成中心流（Funnel Flow），物料仅自中心垂直落下，四周形成停滞死角，即“鼠洞”。这种不稳定的流动会导致输送及填充至模孔时产生偏析（Segregation）、粉末密度发生动态波动及活性成分（API）分布不均，进而引发片重差异（Weight   Variation）及含量均匀度（CU）失效。

从「静态描述」到「动态流变」：预测药物失效的风险

单纯以卡氏指数（Carr's Index）或休止角（Angle   of Repose）有时无法捕捉到高剪切环境下的动态变化。透过360度旋转式粉体流变装置（PFA）的双向旋转搅拌，量化粉末黏聚力指数、流动稳定性及架桥因子，有效预测粉末在连续加工中，因物理损耗或过度剪切引起的不稳定性，从而规避因流动受阻导致片重差异和生产停顿风险。

上图案例显示，虽然两种样品流动稳定性差异不显著，但Sample A 在受压及剪切条件下的架桥因子与黏聚力指数均低于Sample B，属于较典型的易流动粉体，反映到在料斗输送过程中发生架桥或鼠洞现象的风险相对较小，加工及填充过程中更有利于维持稳定下料并提升片重一致性；而 Sample B 由于内聚性较高，生产中发生进料波动、片重偏差或黏冲风险的可能性相对较高。

粉体在制程中的行为并非单纯由粒径决定，而是受到黏聚性、摩擦特性与剪切行为等多种因素影响。因此，从混合、输送到填充阶段深入理解粉体的加工及动态行为，有助于确保药锭重量一致，以及维持生产过程的顺畅与稳定。